طرق اختبار سلامة الأنابيب | Pipeline Integrity Testing Methods

طرق اختبار سلامة الأنابيب: تحليل شامل للتقنيات والمنهجيات

تُعد شبكات خطوط الأنابيب الشريان الحيوي للصناعات الحديثة، خاصة في قطاعات النفط والغاز، حيث تنقل كميات هائلة من الموارد الحيوية عبر مسافات شاسعة. إن ضمان سلامة الأنابيب (Pipeline Integrity) ليس مجرد متطلب تشغيلي، بل هو ضرورة قصوى للحفاظ على الأرواح وحماية البيئة واستدامة العمليات الاقتصادية. يمثل أي فشل في هذه الأنظمة المعقدة خطرًا جسيمًا، قد يؤدي إلى كوارث بيئية، وخسائر مالية فادحة، وتهديد للسلامة العامة. لذلك، تطورت مجموعة واسعة من طرق اختبار سلامة الأنابيب، التي تتراوح من الفحوصات التقليدية إلى أحدث التقنيات الرقمية والمراقبة المستمرة. يهدف هذا المقال إلى تقديم تحليل علمي وهندسي مفصل لأبرز هذه الطرق، مستعرضًا المبادئ الفيزيائية التي تقوم عليها، وتطبيقاتها العملية، ومميزاتها، وقيودها، وذلك بهدف تزويد المهندسين والطلاب والمختصين بفهم عميق وشامل لهذا المجال الهندسي الحاسم.

مفهوم سلامة الأنابيب وأهميته

قبل الخوض في تفاصيل تقنيات الاختبار، من الضروري إرساء فهم واضح لمفهوم إدارة سلامة الأنابيب، الذي يمثل الإطار الشامل الذي تندرج ضمنه جميع أنشطة الفحص والصيانة. هذا المفهوم لا يقتصر على مجرد فحص الأنبوب بحثًا عن العيوب، بل هو عملية منهجية ومستمرة تمتد طوال دورة حياة الأصل.

تعريف سلامة الأنابيب (Pipeline Integrity)

يمكن تعريف إدارة سلامة الأنابيب (Pipeline Integrity Management - PIM) بأنها مجموعة متكاملة من العمليات والأنشطة المنهجية التي تضمن قدرة خط الأنابيب على نقل الموائع (سائلة أو غازية) من نقطة إلى أخرى بأمان وموثوقية وكفاءة طوال عمره التشغيلي المحدد. هذا التعريف يتجاوز مجرد الحالة المادية للأنبوب ليشمل جميع العوامل التي قد تؤثر على أدائه، بما في ذلك التصميم، والمواد، والبناء، والتشغيل، والصيانة، والفحص، وإدارة المخاطر.

تستند برامج إدارة السلامة الفعالة إلى فلسفة "الوقاية قبل وقوع الفشل"، حيث يتم تحديد التهديدات المحتملة وتقييمها وتخفيفها بشكل استباقي. تتضمن دورة حياة خط الأنابيب عدة مراحل، ويجب أن تتكامل اعتبارات السلامة في كل منها:

• مرحلة التصميم والهندسة: اختيار المواد المناسبة، وتحديد سماكة الجدار، وتصميم مسار الأنبوب لتجنب المخاطر، وتطبيق أنظمة الحماية من التآكل مثل الطلاء والحماية الكاثودية.
• مرحلة البناء والتركيب: ضمان جودة اللحام، والمعالجة السليمة للأنبوب، وتطبيق الطلاء بشكل صحيح، وإجراء اختبارات ما قبل التشغيل مثل الاختبار الهيدروستاتيكي.
• مرحلة التشغيل: مراقبة متغيرات التشغيل (الضغط، درجة الحرارة، معدل التدفق)، وإدارة التغيرات، وتطبيق إجراءات التشغيل الآمنة.
• مرحلة الصيانة والفحص: تنفيذ برامج فحص دورية باستخدام طرق اختبار سلامة الأنابيب المختلفة، وإجراء الإصلاحات اللازمة.
• مرحلة إيقاف التشغيل (Decommissioning): ضمان التخلص من الأنبوب أو تركه في مكانه بطريقة آمنة بيئيًا.

الأبعاد الرئيسية لإدارة سلامة الأنابيب

تعتمد إدارة سلامة الأنابيب على ثلاثة أركان أساسية تعمل معًا لضمان احتواء المنتج المنقول بشكل آمن:

1. الوقاية (Prevention): تشمل جميع التدابير المتخذة لمنع حدوث العيوب أو آليات التدهور من البداية. من الأمثلة على ذلك اختيار سبائك مقاومة للتآكل، وتطبيق طلاءات عالية الأداء، وتصميم وتركيب نظام حماية كاثودية فعال لمنع التآكل الخارجي، وإضافة مثبطات التآكل إلى السائل المنقول لمكافحة التآكل الداخلي.
2. الكشف (Detection): يتعلق هذا الركن بتحديد وتوصيف العيوب الموجودة في جدار الأنبوب قبل أن تصل إلى حجم حرج يمكن أن يؤدي إلى تسرب أو تمزق. هذا هو المجال الذي تركز عليه طرق اختبار سلامة الأنابيب، مثل الفحص الداخلي بالأدوات الذكية (Intelligent Pigs) وتقنيات التقييم المباشر.
3. التخفيف (Mitigation): يركز هذا البعد على تقليل عواقب الفشل في حالة حدوثه. تشمل إجراءات التخفيف تركيب صمامات إغلاق للطوارئ يمكنها عزل قسم من خط الأنابيب بسرعة، ووضع خطط استجابة للطوارئ (Emergency Response Plans)، وتدريب الأفراد على التعامل مع حوادث التسرب.

الآثار المترتبة على فشل الأنابيب

إن إهمال سلامة الأنابيب يمكن أن يؤدي إلى عواقب وخيمة متعددة الأوجه:

• الآثار الاقتصادية: تشمل التكاليف المباشرة لإصلاح أو استبدال الجزء التالف من الأنبوب، وتكاليف تنظيف التلوث البيئي، وفقدان المنتج المسرب، والخسائر الناتجة عن توقف الإنتاج أو النقل، والغرامات التنظيمية، والدعاوى القضائية المحتملة.
• الآثار البيئية: يمكن أن يؤدي تسرب النفط الخام أو المنتجات المكررة إلى تلوث التربة والمياه الجوفية والأنهار والبحار، مما يلحق أضرارًا جسيمة بالنظم البيئية والحياة البرية. كما أن تسرب الغاز الطبيعي، الذي يتكون أساسًا من الميثان، يساهم في ظاهرة الاحتباس الحراري.
• الآثار على السلامة العامة: يعد تمزق خط أنابيب غاز عالي الضغط من أخطر الحوادث، حيث يمكن أن يؤدي إلى انفجارات وحرائق هائلة، مما يعرض حياة العاملين في الموقع والسكان في المناطق المجاورة للخطر المباشر.

لذلك، فإن الاستثمار في برامج قوية لإدارة سلامة الأنابيب ليس مجرد امتثال للوائح، بل هو استثمار استراتيجي يحمي الأصول، والبيئة، والمجتمع، ويضمن استمرارية الأعمال.

آليات التدهور الرئيسية التي تؤثر على سلامة الأنابيب

لفهم كيفية عمل طرق الاختبار، يجب أولاً فهم أنواع العيوب التي تبحث عنها. تتدهور خطوط الأنابيب بمرور الوقت بسبب مجموعة من الآليات الفيزيائية والكيميائية. يمكن تصنيف هذه الآليات بشكل عام إلى تآكل، وعيوب ميكانيكية، وعيوب تشغيلية.

التآكل (Corrosion)

يعد التآكل أحد أكثر التهديدات شيوعًا واستمرارية لسلامة الأنابيب، وهو عملية كهروكيميائية طبيعية تؤدي إلى فقدان المعدن. يمكن أن يحدث التآكل على الأسطح الداخلية والخارجية للأنبوب.

التآكل الداخلي (Internal Corrosion)

ينشأ التآكل الداخلي بسبب الطبيعة الكيميائية للمائع المنقول. المكونات الرئيسية التي تسبب هذا النوع من التآكل في صناعة النفط والغاز هي:

• الماء (Water): وجود طور مائي حر، حتى بكميات صغيرة، ضروري لحدوث معظم تفاعلات التآكل الداخلي. يتجمع الماء في المناطق المنخفضة من خط الأنابيب، مما يخلق بيئة مواتية للتآكل الموضعي.
• ثاني أكسيد الكربون (CO2): عند ذوبانه في الماء، يشكل حمض الكربونيك ($ H_2CO_3 $)، وهو حمض ضعيف ولكنه شديد التآكل للصلب الكربوني. يُعرف هذا النوع من التآكل بـ "التآكل الحلو" (Sweet Corrosion).
• كبريتيد الهيدروجين (H2S): يسبب ما يُعرف بـ "التآكل الحامضي" (Sour Corrosion). وهو شديد الخطورة ليس فقط لأنه يسبب فقدانًا سريعًا للمعدن، ولكن أيضًا لأنه يمكن أن يؤدي إلى آليات تكسير هشة مثل التكسير الناتج عن الكبريتيد (Sulfide Stress Cracking - SSC).
• الأكسجين (Oxygen): يمكن أن يؤدي دخول الأكسجين إلى النظام إلى تسريع معدلات التآكل بشكل كبير.
• الكائنات الحية الدقيقة (Microbiologically Influenced Corrosion - MIC): يمكن لبعض أنواع البكتيريا أن تنمو على جدار الأنبوب الداخلي وتنتج منتجات ثانوية أكالة، مما يؤدي إلى تآكل موضعي شديد (Pitting).

التآكل الخارجي (External Corrosion)

يحدث التآكل الخارجي بسبب تفاعل السطح الخارجي للأنبوب مع بيئته المحيطة، والتي عادة ما تكون التربة أو الماء. يتم التحكم في هذا التآكل من خلال نظام دفاعي من خطين: الطلاء (Coating) والحماية الكاثودية (Cathodic Protection).

• فشل الطلاء (Coating Failure): يعمل الطلاء كحاجز مادي يمنع الإلكتروليت (رطوبة التربة) من ملامسة سطح الأنبوب. مع مرور الوقت، يمكن أن يتلف الطلاء بسبب الإجهاد الميكانيكي، أو التدهور الكيميائي، أو سوء التطبيق، مما يخلق "عطلًا" أو "ثقبًا" (Holiday) يسمح ببدء التآكل.
• عدم كفاية الحماية الكاثودية: تعمل الحماية الكاثودية عن طريق جعل الأنبوب بأكمله كاثودًا في خلية كهروكيميائية، مما يمنع التآكل. إذا كان نظام الحماية الكاثودية غير مصمم أو تتم صيانته بشكل صحيح، فقد تظل بعض المناطق غير محمية، خاصة عند عيوب الطلاء، مما يؤدي إلى تآكل موضعي متسارع.

التكسير الناتج عن التآكل الإجهادي (Stress Corrosion Cracking - SCC)

هذا النوع من الفشل هو نتيجة للتأثير المتآزر لثلاثة عوامل: مادة قابلة للتأثر، وبيئة تآكل محددة، وإجهاد شد (Tensile Stress). يمكن أن تنمو تشققات صغيرة جدًا عبر جدار الأنبوب دون حدوث فقدان كبير في المعدن، مما يجعل اكتشافها صعبًا. يوجد نوعان رئيسيان من SCC في خطوط الأنابيب: SCC عالي الأس الهيدروجيني (High-pH SCC) و SCC قريب من الأس الهيدروجيني المحايد (Near-Neutral pH SCC)، ويعتمد كل منهما على كيمياء التربة المحددة.

العيوب الميكانيكية (Mechanical Defects)

تنشأ هذه العيوب من قوى فيزيائية تؤثر على خط الأنابيب، وغالبًا ما تكون مفاجئة وغير متوقعة.

أضرار الطرف الثالث (Third-Party Damage)

تعتبر هذه الآلية السبب الرئيسي للحوادث الكارثية في خطوط الأنابيب البرية. تحدث عندما يقوم طرف ثالث (مثل مقاولي البناء أو المزارعين) بضرب خط الأنابيب أثناء أنشطة الحفر أو التجريف. يمكن أن يسبب هذا الضرر خدوشًا (Gouges)، أو انبعاجات (Dents)، أو مزيجًا من الاثنين (Dent-Gouge Combination)، وهو عيب خطير بشكل خاص يمكن أن يؤدي إلى فشل فوري أو متأخر.

عيوب التصنيع والتركيب

قد تحتوي الأنابيب على عيوب كامنة منذ مرحلة التصنيع أو التركيب. تشمل هذه:

• عيوب اللحام (Weld Defects): مثل عدم اكتمال الانصهار (Lack of Fusion)، أو الاختراق غير الكامل (Incomplete Penetration)، أو الشقوق (Cracks)، أو الخبث المحصور (Slag Inclusions). اللحامات الطولية (Seam Welds) واللحامات المحيطية (Girth Welds) هي مواقع محتملة لهذه العيوب.
• عيوب مادة الأنبوب: مثل الشوائب أو التصفيح (Laminations) في جدار الأنبوب.

الإجهاد الميكانيكي والتعب (Mechanical Stress and Fatigue)

يمكن أن تتعرض خطوط الأنابيب لإجهادات تتجاوز تلك الناتجة عن الضغط الداخلي. يمكن أن تسبب حركة التربة (مثل الانزلاقات الأرضية أو هبوط التربة) انحناءات وإجهادات كبيرة في الأنبوب. كما أن دورات الضغط المتكررة (Pressure Cycling) يمكن أن تؤدي إلى نمو العيوب الصغيرة الموجودة مسبقًا بسبب آلية التعب (Fatigue).

العيوب التشغيلية (Operational Defects)

قد تنشأ بعض العيوب بسبب ظروف تشغيل غير طبيعية أو خارجة عن مواصفات التصميم.

• الضغط الزائد (Over-pressurization): تشغيل خط الأنابيب عند ضغط يتجاوز الحد الأقصى المسموح به للتشغيل (Maximum Allowable Operating Pressure - MAOP) يمكن أن يسبب تمزقًا فوريًا.
• التآكل بالحت (Erosion): يمكن للتدفق عالي السرعة، خاصة إذا كان المائع يحتوي على جزيئات صلبة (مثل الرمل)، أن يؤدي إلى تآكل ميكانيكي لجدار الأنبوب، خاصة عند الانحناءات (Bends) والتجهيزات (Fittings).

إن فهم هذه الآليات هو الخطوة الأولى في اختيار طريقة اختبار سلامة الأنابيب المناسبة، حيث أن كل تقنية لها نقاط قوة وضعف في اكتشاف أنواع معينة من العيوب.

تقنيات الفحص الداخلي (In-Line Inspection - ILI)

يعد الفحص الداخلي، الذي يُعرف غالبًا باسم "Pigging"، أحد أقوى الأدوات المتاحة لتقييم حالة خط الأنابيب على طوله بالكامل دون الحاجة إلى الحفر. تتضمن هذه التقنية إرسال أداة متطورة، تُعرف بـ "الخنزير الذكي" (Intelligent Pig)، عبر خط الأنابيب مع تدفق المنتج.

مبدأ عمل أدوات الفحص الذكية (Intelligent Pigs)

أداة الفحص الذكية هي جهاز معقد ومستقل ذاتيًا يتم إدخاله في خط الأنابيب من خلال "قاذف الخنازير" (Pig Launcher) ويتم دفعه بواسطة فرق الضغط الناتج عن تدفق السائل أو الغاز. أثناء تحركه، يستخدم مجموعة متنوعة من أجهزة الاستشعار لجمع بيانات عالية الدقة حول حالة جدار الأنبوب. بعد اجتياز قسم الفحص، يتم استرداد الأداة من "مستقبل الخنازير" (Pig Receiver)، ويتم تنزيل البيانات وتحليلها من قبل متخصصين لتحديد وتوصيف أي عيوب.

تتكون الأداة النموذجية من عدة أقسام:

• قسم الدفع (Drive Section): يحتوي على أقراص (Discs) أو أكواب (Cups) من البولي يوريثين تشكل ختمًا مع الجدار الداخلي للأنبوب، مما يسمح لتدفق المنتج بدفع الأداة.
• قسم القياس (Measurement Section): يضم أجهزة الاستشعار الخاصة بتقنية الفحص المستخدمة (مثل MFL أو UT).
• قسم الإلكترونيات وتخزين البيانات (Electronics and Data Storage Section): يحتوي على البطاريات، والمعالجات، وذاكرة الحالة الصلبة لتسجيل الكم الهائل من البيانات التي يتم جمعها.
• مقياس المسافة (Odometer): عجلات صغيرة تتدحرج على طول جدار الأنبوب لقياس المسافة المقطوعة بدقة، مما يسمح بتحديد موقع العيوب بدقة.

Intelligent Pigs

تقنية التسرب المغناطيسي للتدفق (Magnetic Flux Leakage - MFL)

تعد تقنية MFL هي الأكثر استخدامًا في الفحص الداخلي، خاصة للكشف عن فقدان المعدن الناجم عن التآكل. يعتمد مبدأ عملها على الفيزياء المغناطيسية.

المبدأ الفيزيائي لـ MFL

يتم إنشاء دائرة مغناطيسية قوية باستخدام مغناطيسات دائمة أو كهرومغناطيسية مثبتة على الأداة. هذه المغناطيسات تشبع جدار الأنبوب المصنوع من الصلب (مادة مغناطيسية حديدية) بمجال مغناطيسي. في منطقة من جدار الأنبوب ذات السماكة الكاملة، يبقى التدفق المغناطيسي محصورًا داخل الفولاذ. ومع ذلك، عند وجود عيب مثل حفرة تآكل (Corrosion Pit) أو خدش، والذي يمثل فقدانًا للمعدن، لا يمكن لجدار الأنبوب الأرق احتواء كل التدفق المغناطيسي. نتيجة لذلك، "يتسرب" جزء من التدفق المغناطيسي خارج سطح الأنبوب، داخليًا وخارجيًا. يتم وضع مصفوفة من أجهزة الاستشعار عالية الحساسية (مثل مستشعرات تأثير هول) بين أقطاب المغناطيس لاكتشاف إشارة التسرب هذه. حجم وشكل إشارة التسرب يرتبطان بأبعاد العيب (الطول والعرض والعمق).

أنواع أدوات MFL

• MFL المحوري (Axial MFL - AMFL): يتم توجيه المجال المغناطيسي على طول محور الأنبوب. هذه هي الأداة القياسية وهي حساسة للغاية للعيوب الحجمية مثل التآكل والخدوش. ومع ذلك، فهي أقل حساسية للعيوب الضيقة الموجهة طوليًا، مثل الشقوق الطولية أو عيوب اللحام الطولي.
• MFL المستعرض (Transverse MFL - TMFL): يتم توجيه المجال المغناطيسي بشكل محيطي حول الأنبوب. هذه التقنية مصممة خصيصًا للكشف عن العيوب الموجهة طوليًا والتي قد تفوتها أداة AMFL. غالبًا ما يتم دمج كلتا التقنيتين في أداة واحدة (تُعرف باسم Combo-Pig) لتوفير تغطية شاملة للعيوب.

تُعتبر أدوات MFL عالية الدقة (High-Resolution MFL) قادرة على اكتشاف وتحديد حجم عيوب التآكل بدقة عالية، مما يمكّن المهندسين من إجراء تقييمات دقيقة للياقة للخدمة (Fitness-For-Service) وحساب الضغط الآمن المتبقي للأنبوب.

المزايا والقيود

• المزايا: فعالة في كل من خطوط أنابيب السوائل والغاز، سرعة فحص عالية نسبيًا، لا تتطلب مائعًا وسيطًا (Couplant)، تقنية قوية وموثوقة للكشف عن فقدان المعدن.
• القيود: حساسية أقل للعيوب المستوية (Cracks)، قد تتأثر دقتها بوجود بقايا مغناطيسية في الأنبوب، وتتطلب معايرة دقيقة لتحديد حجم العيوب بشكل صحيح.

تقنية الموجات فوق الصوتية (Ultrasonic Testing - UT)

تستخدم تقنية الموجات فوق الصوتية موجات صوتية عالية التردد (عادة من 1 إلى 10 ميجاهرتز) لإجراء قياسات دقيقة وتصوير العيوب في جدار الأنبوب. بخلاف MFL، التي هي تقنية استنتاجية، فإن UT هي تقنية قياس مباشر.

المبدأ الفيزيائي لـ UT

تحتوي أداة UT ILI على مصفوفة من محولات الطاقة الكهرضغطية (Piezoelectric Transducers) المثبتة حول محيطها. يرسل كل محول طاقة نبضة قصيرة من الموجات فوق الصوتية بشكل عمودي على سطح الأنبوب. تنتقل هذه النبضة عبر جدار الأنبوب بسرعة صوت معروفة للمادة (حوالي 5920 م/ث في الفولاذ). عندما تصل الموجة إلى السطح الخلفي (السطح الخارجي)، ينعكس جزء منها كصدى ويعود إلى محول الطاقة. عن طريق قياس زمن انتقال النبضة ذهابًا وإيابًا ($ \Delta t $)، ومعرفة سرعة الصوت في المادة ($ v $)، يمكن حساب سماكة الجدار ($ T $) بدقة باستخدام المعادلة البسيطة:

إذا كان هناك عيب داخل الجدار، مثل تآكل داخلي أو تصفيح، فسيحدث انعكاس مبكر من سطح العيب، مما يسمح باكتشافه وتحديد موقعه داخل سمك الجدار.

أنواع أدوات UT

• UT لقياس سمك الجدار (UT Wall Measurement): يستخدم محولات طاقة ذات شعاع مستقيم (Zero-Degree Transducers) كما هو موضح أعلاه. يوفر هذا قياسًا مباشرًا وعالي الدقة لسماكة الجدار المتبقية، وهو مثالي لرسم خرائط مناطق التآكل.
• UT لكشف التشققات (UT Crack Detection): يستخدم محولات طاقة ذات شعاع زاوي (Angle-Beam Transducers). يتم إرسال الموجات فوق الصوتية إلى جدار الأنبوب بزاوية (عادة 45، 60، أو 70 درجة). تنعكس هذه الموجات داخل الجدار وفقًا لقانون سنيل. عندما يواجه الشعاع عيبًا مستويًا مثل شرخ، فإنه ينعكس مرة أخرى إلى محول الطاقة. يسمح استخدام زوايا متعددة باكتشاف الشقوق ذات الاتجاهات المختلفة (الطولية والمحيطية).

المزايا والقيود

• المزايا: دقة قياس عالية جدًا لسماكة الجدار، قادرة على اكتشاف وتحديد حجم الشقوق والعيوب المستوية الأخرى، يمكنها التمييز بين العيوب الداخلية والخارجية.
• القيود: تتطلب وجود مائع وسيط (Couplant) متجانس بين محول الطاقة وجدار الأنبوب لنقل الموجات فوق الصوتية (عادةً ما يكون المنتج السائل نفسه، مثل النفط أو الماء). هذا يجعلها غير مناسبة لخطوط أنابيب الغاز ما لم يتم تشغيلها في دفعة من سائل. سرعة الفحص أبطأ من MFL. يمكن أن تتأثر جودة الإشارة بوجود قشور أو رواسب على الجدار الداخلي.

تقنيات أخرى للفحص الداخلي

إلى جانب MFL و UT، توجد تقنيات أخرى لأدوات الفحص الذكية تخدم أغراضًا محددة:

• قياس الأبعاد (Caliper Pigs): تستخدم هذه الأدوات أذرعًا ميكانيكية أو أجهزة استشعار كهرومغناطيسية لقياس القطر الداخلي للأنبوب بدقة. فهي لا غنى عنها للكشف عن التشوهات الهندسية مثل الانبعاجات (Dents)، والبيضاوية (Ovality)، والتجاعيد (Wrinkles)، وتحديد مرور الأنوابيب ذو سماكة الجدار المختلفة.
• رسم الخرائط بالقصور الذاتي (Inertial Mapping Units - IMU): تم تجهيز هذه الأدوات بجيروسكوبات ومقاييس تسارع عالية الدقة. أثناء تحركها، تسجل بيانات الحركة، والتي يمكن معالجتها لاحقًا لتوفير إحداثيات XYZ دقيقة على طول خط الأنابيب. هذه البيانات لا تقدر بثمن لتحديد مواقع الانحناءات، ومراقبة حركة الأنابيب في المناطق غير المستقرة جيولوجيًا، وتحديث سجلات المسار.
• التيارات الدوامية (Eddy Current Testing): تستخدم هذه التقنية للكشف عن الشقوق السطحية الدقيقة جدًا، خاصة في منطقة اللحام الطولي.

تقنيات الفحص الخارجي والمسح المباشر (External and Direct Assessment Methods)

بينما يوفر الفحص الداخلي (ILI) نظرة شاملة لحالة الأنبوب، إلا أنه ليس ممكنًا دائمًا (للأنابيب غير القابلة للتخنزير "Unpiggable") أو قد يتطلب التحقق من نتائجه. هنا يأتي دور طرق الاختبار الخارجية، التي يتم تطبيقها من خارج الأنبوب.

الاختبار الهيدروستاتيكي (Hydrostatic Testing)

يعد الاختبار الهيدروستاتيكي، أو اختبار الضغط، أحد أقدم وأكثر طرق اختبار سلامة الأنابيب موثوقية. إنه اختبار "قوة" يثبت أن قسمًا من خط الأنابيب يمكنه تحمل ضغط معين بأمان لفترة محددة دون تسرب أو تمزق.

الإجراء

يتضمن الاختبار الهيدروستاتيكي سلسلة من الخطوات المنهجية:

1. العزل والتنظيف: يتم عزل قسم خط الأنابيب المراد اختباره عن بقية النظام. ثم يتم تنظيفه باستخدام "خنازير التنظيف" (Cleaning Pigs) لإزالة أي بقايا أو رواسب.
2. الملء: يتم ملء القسم بالماء بالكامل، مع الحرص على إزالة كل الهواء، حيث أن الهواء قابل للانضغاط ويمكن أن يخزن كمية خطيرة من الطاقة.
3. الضغط: يتم استخدام مضخات عالية الضغط لزيادة ضغط الماء تدريجيًا إلى مستوى ضغط الاختبار المحدد. عادةً ما يكون ضغط الاختبار أعلى بكثير من الحد الأقصى للضغط التشغيلي المسموح به (MAOP)، وغالبًا ما يتراوح بين 1.25 إلى 1.5 مرة من MAOP، وفقًا للمعايير المعمول بها (مثل ASME B31.8).
4. التثبيت والمراقبة: يتم تثبيت الضغط عند مستوى الاختبار لمدة محددة (على سبيل المثال، 4 إلى 8 ساعات). خلال هذه الفترة، يتم مراقبة الضغط ودرجة الحرارة بدقة. أي انخفاض في الضغط (بعد تصحيح تأثيرات درجة الحرارة) يشير إلى وجود تسرب.
5. التفريغ والتجفيف: بعد الانتهاء بنجاح، يتم تخفيف الضغط، وتصريف مياه الاختبار (غالبًا ما تتطلب معالجة)، وتجفيف خط الأنابيب تمامًا قبل إعادته إلى الخدمة، خاصة لخطوط أنابيب الغاز.

إذا كان هناك عيب حرج في خط الأنابيب، فسوف يفشل (يتمزق) أثناء الاختبار في بيئة خاضعة للرقابة باستخدام الماء (سائل غير قابل للانضغاط)، وهو أكثر أمانًا بكثير من الفشل أثناء التشغيل بالغاز الطبيعي (قابل للانضغاط). وبالتالي، فإن الاختبار يزيل فعليًا العيوب التي تكون على وشك الفشل.

المزايا والعيوب

• المزايا: هو الاختبار الوحيد الذي يثبت بشكل قاطع أن الأنبوب قادر على تحمل ضغط التشغيل. يزيل العيوب الحرجة، ويمكنه أيضًا أن يسبب إجهادًا للشقوق الصغيرة الحجم، مما يطيل عمرها.
• العيوب: يتطلب إخراج خط الأنابيب من الخدمة، مما يؤدي إلى خسائر في الإنتاج. يتطلب كميات كبيرة من الماء، وقد يكون الحصول عليها والتخلص منها مكلفًا وصعبًا بيئيًا. هناك خطر من إدخال بكتيريا مسببة للتآكل مع مياه الاختبار. لا يوفر معلومات عن حجم أو موقع العيوب التي لم تفشل (العيوب دون الحرجة).

التقييم المباشر (Direct Assessment - DA)

التقييم المباشر هو عملية منظمة ومتكاملة لتقييم سلامة خط الأنابيب من الخارج، وهو مفيد بشكل خاص للتحقق من التهديدات في الأنابيب التي لا يمكن فحصها داخليًا. توجد منهجيات DA مختلفة لتهديدات مختلفة.

التقييم المباشر للتآكل الخارجي (External Corrosion Direct Assessment - ECDA)

ECDA هي عملية من أربع خطوات تهدف إلى تحديد وتقييم التآكل الخارجي. تم توحيدها في معيار NACE SP0502.

1. التقييم المسبق (Pre-Assessment): جمع وتحليل جميع البيانات التاريخية والتشغيلية المتاحة لخط الأنابيب لتحديد ما إذا كان تهديد التآكل الخارجي محتملاً، وتحديد المناطق التي من المرجح أن يحدث فيها، وتحديد جدوى استخدام تقنيات الفحص غير المباشر.
2. الفحص غير المباشر (Indirect Inspection): يتم إجراء مسوحات فوق سطح الأرض على طول مسار خط الأنابيب لتحديد وتصنيف شدة عيوب الطلاء ومناطق الحماية الكاثودية غير الكافية. يتم استخدام أداتين رئيسيتين على الأقل من الأدوات المتاحة (انظر القسم التالي). نتائج هذه المسوحات تحدد مواقع الحفر المحتملة للفحص المباشر.
3. الفحص المباشر (Direct Examination): يتم حفر المواقع التي تم تحديدها في الخطوة السابقة لكشف خط الأنابيب. يتم إجراء فحص بصري دقيق وتقييم لحالة الطلاء. يتم إجراء قياسات غير إتلافية (NDT) مثل الموجات فوق الصوتية (UT) لتحديد حجم أي فقدان في المعدن بسبب التآكل. يتم أيضًا جمع عينات من التربة لتحليلها.
4. التقييم اللاحق (Post-Assessment): يتم تحليل جميع البيانات التي تم جمعها (غير المباشرة والمباشرة) لتقييم الفعالية الشاملة لعملية ECDA، وتحديد أقصى فترة زمنية متبقية قبل الفحص التالي، وتقييم سلامة خط الأنابيب بأكمله.

التقييم المباشر للتآكل الداخلي (Internal Corrosion Direct Assessment - ICDA)

يتبع ICDA عملية مماثلة من أربع خطوات، ولكنها تركز على تحديد المواقع التي من المحتمل أن يتراكم فيها الإلكتروليت (الماء) داخل خط أنابيب الغاز الجاف عادةً، مما قد يؤدي إلى تآكل داخلي. يستخدم نماذج تدفق متعددة الأطوار لتوقع هذه المواقع المنخفضة حيث يمكن أن يتجمع السائل، ومن ثم يتم فحص هذه المواقع المحددة باستخدام تقنيات NDT خارجية (مثل UT).

التقييم المباشر لتكسير الإجهاد (Stress Corrosion Cracking Direct Assessment - SCCDA)

يركز SCCDA على تحديد المناطق التي من المرجح أن تتواجد فيها الظروف الثلاثة اللازمة لـ SCC (مادة حساسة، بيئة مواتية، إجهاد). يتضمن تحليل خصائص التربة، وسجل الضغط، وتاريخ التشغيل لتحديد مواقع الحفر المحتملة للفحص المباشر بحثًا عن مستعمرات الشقوق.

تقنيات المسح غير المباشر (Indirect Inspection Techniques)

هذه التقنيات هي حجر الزاوية في خطوة الفحص غير المباشر في عملية ECDA. يتم إجراؤها عن طريق المشي على طول مسار خط الأنابيب باستخدام معدات محمولة.

• مسح الانخفاض في الجهد للتيار المستمر (Direct Current Voltage Gradient - DCVG): تقنية فعالة للغاية لتحديد وتصنيف حجم عيوب الطلاء. يتم تطبيق إشارة تيار مستمر متقطعة (On/Off) من نظام الحماية الكاثودية. يتدفق التيار من المصحح (Rectifier) عبر التربة إلى عيوب الطلاء. هذا التدفق للتيار يخلق تدرجًا في الجهد في التربة يمكن قياسه على السطح باستخدام فولتميتر حساس ومسبارين. يشير اتجاه وحجم تدرج الجهد إلى موقع وحجم عيب الطلاء.
• مسح الانخفاض في الجهد للتيار المتردد (Alternating Current Voltage Gradient - ACVG): يعمل على مبدأ مماثل لـ DCVG، ولكنه يستخدم إشارة تيار متردد يتم تطبيقها على الأنبوب. وهو مفيد بشكل خاص في المناطق ذات المقاومة الكهربائية العالية للتربة أو التداخل الكهربائي.
• مسح الجهد على فترات متقاربة (Close Interval Potential Survey - CIPS): يقيس هذا المسح جهد الحماية الكاثودية بين الأنبوب والتربة على فترات متقاربة (عادة كل 1-2 متر). يوفر ملفًا تفصيليًا لمستوى الحماية الكاثودية على طول خط الأنابيب، مما يحدد المناطق التي قد تكون فيها الحماية غير كافية وبالتالي معرضة لخطر التآكل.

طرق الاختبار غير الإتلافية الموضعية (Localized NDT)

عندما يتم كشف خط الأنابيب للفحص المباشر، يتم استخدام مجموعة من طرق NDT لتقييم حالته بدقة:

• الفحص البصري (Visual Testing - VT): الخطوة الأولى والأكثر أهمية. يقوم المفتش المدرب بفحص سطح الأنبوب بحثًا عن علامات التآكل، وتلف الطلاء، والانبعاجات، والخدوش، والشقوق.
• الفحص الجسيمي المغناطيسي (Magnetic Particle Testing - MPT): طريقة حساسة للكشف عن الشقوق السطحية وتحت السطحية في المواد المغناطيسية الحديدية. يتم مغنطة المنطقة المراد فحصها ورش جزيئات حديدية دقيقة (جافة أو في سائل معلق). تتجمع الجزيئات عند مواقع تسرب التدفق المغناطيسي الناتجة عن الشقوق، مما يجعلها مرئية.
• الفحص بالسائل المتغلغل (Liquid Penetrant Testing - LPT): يستخدم للكشف عن العيوب المفتوحة على السطح. يتم تطبيق سائل متغلغل ملون أو فلوري على السطح، والذي يتسرب إلى أي شقوق. بعد إزالة السائل الزائد، يتم تطبيق مادة "مظهرة" (Developer) تسحب السائل المتغلغل من الشق، مما يخلق مؤشرًا مرئيًا.
• التصوير الإشعاعي (Radiographic Testing - RT): يستخدم أشعة إكس أو أشعة جاما لاختراق جدار الأنبوب وإنشاء صورة على فيلم أو كاشف رقمي. وهو فعال للغاية في الكشف عن العيوب الحجمية داخل اللحامات، مثل المسامية (Porosity) والخبث المحصور.

أنظمة المراقبة المستمرة وتحليل البيانات لسلامة الأنابيب

تمثل الأساليب الحديثة لإدارة سلامة الأنابيب تحولًا من الفحص الدوري إلى المراقبة المستمرة والتحليل التنبؤي. تهدف هذه التقنيات إلى توفير بيانات في الوقت الفعلي حول صحة خط الأنابيب، مما يسمح بالاستجابة السريعة للحالات الشاذة ومنع الأعطال.

أنظمة كشف التسرب (Leak Detection Systems - LDS)

يعد الكشف السريع والدقيق عن التسريبات أمرًا بالغ الأهمية لتقليل العواقب. يمكن تصنيف أنظمة LDS إلى طرق داخلية (تعتمد على أجهزة الاستشعار الموجودة) وخارجية (تتطلب أجهزة استشعار إضافية على طول الأنبوب).

الطرق القائمة على النموذج الحسابي (Computational Pipeline Monitoring - CPM)

تستخدم هذه الطرق البرمجية بيانات من أنظمة SCADA (الإشراف والتحكم والحصول على البيانات) الحالية، مثل الضغط ومعدل التدفق ودرجة الحرارة، التي يتم قياسها عند مداخل ومخارج خط الأنابيب. تقوم بإنشاء نموذج هيدروليكي في الوقت الفعلي لخط الأنابيب وتقارن السلوك المتوقع مع السلوك المقاس. تشمل هذه الطرق:

• طريقة توازن الحجم/الكتلة (Volume/Mass Balance): أبسط طريقة، حيث تقارن التدفق الداخل إلى قسم من الأنبوب بالتدفق الخارج. على مدى فترة زمنية، يجب أن يكون الفرق (المصحح لتغيرات الضغط ودرجة الحرارة) صفرًا. أي اختلال مستمر يشير إلى وجود تسرب.
• نمذجة العابر في الوقت الفعلي (Real-Time Transient Modeling - RTTM): الطريقة الأكثر تطورًا. تستخدم نماذج رياضية معقدة لمحاكاة سلوك التدفق الديناميكي (العابر) في خط الأنابيب. يمكنها الكشف عن تسربات صغيرة جدًا عن طريق اكتشاف الانحرافات الدقيقة بين النموذج والواقع.

الطرق القائمة على الأجهزة الخارجية (External-Based Methods)

تعتمد هذه الطرق على أجهزة استشعار مادية مثبتة على طول مسار خط الأنابيب للكشف المباشر عن علامات التسرب.

• كابلات الألياف البصرية المستشعرة (Fiber Optic Sensing): يتم تركيب كابل ألياف بصرية على طول خط الأنابيب. يمكن لهذا الكابل أن يعمل كمستشعر موزع مستمر.
  • الاستشعار الصوتي الموزع (Distributed Acoustic Sensing - DAS): يكتشف الاهتزازات الصوتية الناتجة عن تسرب السوائل أو الغازات عالية الضغط. يمكنه تحديد موقع التسرب بدقة تصل إلى بضعة أمتار.
  • استشعار درجة الحرارة الموزع (Distributed Temperature Sensing - DTS): يكتشف التغيرات الدقيقة في درجة الحرارة الناتجة عن تسرب منتج له درجة حرارة مختلفة عن البيئة المحيطة (مثل تسرب الغاز الطبيعي المسال الذي يسبب تبريدًا موضعيًا).
• الكشف الصوتي (Acoustic Sensing): يتم وضع مستشعرات ضغط صوتي على فترات على طول الأنبوب. تكتشف هذه المستشعرات موجة الضغط السلبية منخفضة التردد التي تنتج عند بدء التسرب. من خلال تحليل وقت وصول الموجة إلى مستشعرات مختلفة، يمكن تحديد موقع التسرب.
• مراقبة الأقمار الصناعية: تستخدم صور الأقمار الصناعية عالية الدقة وتقنية الرادار (SAR) لمراقبة مسار خط الأنابيب بحثًا عن تغييرات في الغطاء النباتي، أو هبوط في التربة، أو وجود بقع هيدروكربونية على سطح الماء، وكلها يمكن أن تشير إلى وجود تسرب.

مراقبة التآكل (Corrosion Monitoring)

توفر مراقبة التآكل بيانات مستمرة أو شبه مستمرة حول معدل التآكل داخل خط الأنابيب، مما يسمح للمشغلين بتقييم فعالية برامج التخفيف (مثل حقن مثبطات التآكل) واتخاذ إجراءات تصحيحية قبل حدوث أضرار كبيرة.

• كوبونات التآكل (Corrosion Coupons): هي عينات صغيرة من المعدن، مماثلة لمادة الأنبوب، يتم وزنها بدقة وإدخالها في خط الأنابيب لفترة زمنية محددة (على سبيل المثال، 90 يومًا). بعد استرجاعها، يتم تنظيفها وإعادة وزنها. يستخدم فقدان الوزن لحساب متوسط معدل التآكل خلال فترة التعرض. إنها طريقة بسيطة ومباشرة ولكنها لا توفر بيانات في الوقت الفعلي.
• مسابير المقاومة الكهربائية (Electrical Resistance - ER Probes): تحتوي هذه المسابير على عنصر استشعار سلكي رقيق يتعرض لبيئة التآكل. مع تآكل العنصر، يتناقص مقطعه العرضي وتزداد مقاومته الكهربائية. يتم قياس هذه الزيادة في المقاومة إلكترونيًا وترجمتها إلى فقدان في المعدن، مما يوفر قراءة لمعدل التآكل.
• مسابير مقاومة الاستقطاب الخطي (Linear Polarization Resistance - LPR Probes): توفر هذه المسابير قياسًا فوريًا لمعدل التآكل. تعمل عن طريق تطبيق جهد صغير على قطب كهربائي وقياس التيار الناتج. العلاقة بين الجهد والتيار (مقاومة الاستقطاب) تتناسب عكسيًا مع معدل التآكل. تتطلب هذه التقنية وجود إلكتروليت موصل (ماء).

تقييم اللياقة للخدمة (Fitness-For-Service - FFS)

عندما يتم اكتشاف عيب (على سبيل المثال، من خلال فحص ILI)، ليس من الضروري دائمًا إصلاحه على الفور. تقييم اللياقة للخدمة (FFS) هو تحليل هندسي منهجي يستخدم لتحديد ما إذا كان المكون الذي يحتوي على عيب آمنًا للاستمرار في التشغيل. يوفر هذا النهج بديلاً قائمًا على الهندسة لقواعد التصميم الأصلية التي قد تكون متحفظة بشكل مفرط.

تستند تقييمات FFS إلى معايير معترف بها دوليًا مثل API 579-1/ASME FFS-1. تتضمن العملية ما يلي:

1. توصيف العيب: الحصول على أبعاد دقيقة للعيب (الطول، العرض، العمق) من بيانات الفحص.
2. جمع البيانات: جمع معلومات حول خصائص المادة (قوة الخضوع، قوة الشد)، وظروف التشغيل (الضغط، درجة الحرارة)، والإجهادات المطبقة.
3. إجراء التقييم: استخدام المعادلات والإجراءات المحددة في معيار FFS لحساب المعلمات الحاسمة، مثل ضغط الفشل المقدر أو أقصى حجم مسموح به للعيب.
4. اتخاذ القرار: مقارنة نتائج التقييم مع معايير القبول لتحديد ما إذا كان يمكن الاستمرار في تشغيل المكون كما هو، أو إذا كان يتطلب خفض الضغط، أو إصلاحًا، أو استبدالًا. يمكن أيضًا استخدامه لتقدير العمر المتبقي للمكون.

رسم تخطيطي يوضح تدفق البيانات في نظام إدارة سلامة الأنابيب (PIMS).

إدارة البيانات وتحليل المخاطر

تولد طرق اختبار سلامة الأنابيب كميات هائلة من البيانات. تكمن القيمة الحقيقية في القدرة على دمج هذه البيانات وتحليلها واستخدامها لاتخاذ قرارات مستنيرة. هذا هو دور نظام إدارة سلامة الأنابيب (PIMS).

• نظام إدارة سلامة الأنابيب (PIMS): هو نظام برمجي مصمم لتخزين وإدارة ومواءمة وتحليل جميع البيانات المتعلقة بسلامة الأنابيب من مصادر متنوعة (بيانات التصميم، سجلات البناء، نتائج ILI، بيانات ECDA، سجلات الإصلاح، بيانات التشغيل).
• التفتيش القائم على المخاطر (Risk-Based Inspection - RBI): بدلاً من فحص جميع خطوط الأنابيب على فترات زمنية ثابتة، يستخدم نهج RBI البيانات لتحديد المخاطر. يتم تعريف المخاطر عادةً على أنها حاصل ضرب احتمالية الفشل (Probability of Failure - PoF) في عواقب الفشل (Consequence of Failure - CoF).

يتم تقييم PoF بناءً على معدلات التدهور (مثل معدلات نمو التآكل أو الشقوق) وفعالية الضوابط. يتم تقييم CoF بناءً على عوامل مثل نوع المنتج، والقرب من المناطق المأهولة بالسكان، والحساسية البيئية. يسمح هذا النهج للشركات بتركيز موارد الفحص والصيانة المحدودة على قطاعات خطوط الأنابيب التي تشكل أكبر خطر.

تحليل مقارن لطرق اختبار سلامة الأنابيب

لا توجد طريقة اختبار واحدة مثالية لجميع المواقف. يعتمد اختيار الطريقة الأنسب على مجموعة من العوامل التقنية والتشغيلية والاقتصادية. يقدم الجدول التالي مقارنة بين أبرز التقنيات التي تمت مناقشتها.

اختيار الطريقة المناسبة لاختبار سلامة الأنابيب

إن عملية اختيار طريقة أو مجموعة طرق الاختبار هي قرار هندسي معقد يتأثر بالعوامل التالية:

• نوع وقابلية الأنبوب للفحص: هل الأنبوب "قابل للتخنزير"؟ أي هل يمكن لأداة الفحص الداخلي المرور عبره دون عوائق (مثل الانحناءات الحادة أو الصمامات ذات التجويف المصغر)؟ إذا لم يكن كذلك، فإن خيارات مثل التقييم المباشر والاختبار الهيدروستاتيكي تصبح أكثر أهمية.
• التهديدات المتوقعة: يجب أن تتناسب طريقة الفحص مع آليات التدهور الأكثر احتمالاً. على سبيل المثال، إذا كان التهديد الرئيسي هو التآكل الداخلي في خط أنابيب سائل، فإن UT ILI هو خيار ممتاز. إذا كان التهديد هو SCC في خط أنابيب غاز، فقد يكون SCCDA هو النهج الأنسب.
• المتطلبات التنظيمية: تفرض الهيئات التنظيمية في كثير من الأحيان أنواعًا وفترات محددة للفحص لخطوط الأنابيب، خاصة تلك التي تمر في مناطق عالية العواقب.
• القيود التشغيلية: هل يمكن إيقاف تشغيل خط الأنابيب للاختبار الهيدروستاتيكي؟ ما هي مدة التوقف المسموح بها؟ هذه الاعتبارات تؤثر بشكل كبير على الجدوى الاقتصادية للطرق المختلفة.
• تحليل التكلفة والفائدة: يجب موازنة تكلفة الفحص مقابل قيمة المعلومات التي يوفرها والمخاطر التي يخففها. قد يكون الفحص المتقدم والمكلف مبررًا لخط أنابيب استراتيجي يمر عبر منطقة حساسة بيئيًا.

في الممارسة العملية، غالبًا ما يتم استخدام نهج متكامل. على سبيل المثال، يمكن استخدام فحص MFL ILI عالي الدقة كأداة فحص أولية لتغطية خط الأنابيب بالكامل. ثم يتم استخدام نتائج MFL لتحديد المواقع التي تتطلب فحصًا مباشرًا للحفر والتحقق باستخدام طرق NDT موضعية مثل UT و MPT. يتم بعد ذلك استخدام البيانات الدقيقة من الفحص المباشر لإجراء تقييم FFS لتحديد الإجراءات التصحيحية المطلوبة.

خلاصة حول المنهجيات المتكاملة لضمان سلامة الأنابيب

إن ضمان سلامة شبكات خطوط الأنابيب المعقدة والممتدة هو مسعى هندسي متعدد التخصصات يتطلب أكثر من مجرد تطبيق تقنية فحص واحدة. كما تم استعراضه في هذا التحليل المفصل، تتنوع طرق اختبار سلامة الأنابيب بشكل كبير، بدءًا من الفحص الشامل بنسبة 100% الذي يوفره الفحص الداخلي، مرورًا بإثبات القوة الذي يمنحه الاختبار الهيدروستاتيكي، وصولًا إلى التحقيق المستهدف الذي يتيحه التقييم المباشر. تكمل هذه التقنيات بعضها البعض، وكل منها يقدم قطعة فريدة من اللغز اللازم لفهم الحالة الحقيقية للأنبوب.

يكمن مستقبل إدارة سلامة الأنابيب في التكامل الذكي بين هذه الطرق ضمن إطار عمل قائم على المخاطر. إن دمج البيانات من عمليات الفحص الدورية مع بيانات المراقبة المستمرة من أنظمة كشف التسرب ومسابير التآكل، ثم تحليل كل هذه المعلومات ضمن منصة PIMS قوية، يمكّن المشغلين من الانتقال من نهج رد الفعل إلى نهج استباقي وتنبؤي. لا يضمن هذا النهج المتكامل التشغيل الآمن والموثوق لهذه الأصول الحيوية فحسب، بل يحسن أيضًا الكفاءة التشغيلية ويطيل عمر الأنابيب، مما يحقق توازنًا مثاليًا بين السلامة والأداء والاستدامة.

المصادر

• American Society of Mechanical Engineers (ASME). (2018). ASME B31.8S: Managing System Integrity of Gas Pipelines. ASME.
• American Petroleum Institute (API). (2013). API 1160: Managing System Integrity for Hazardous Liquid Pipelines. API Publishing Services.
• American Petroleum Institute (API). (2021). API 579-1/ASME FFS-1: Fitness-For-Service. API Publishing Services.
• NACE International. (2016). NACE SP0502-2016: Pipeline External Corrosion Direct Assessment Methodology. NACE International.
• Tiratsoo, J. N. H. (Ed.). (2012). Pipeline Pigging and Integrity Technology (4th ed.). Scientific Surveys Ltd.
• Mohitpour, M., Golshan, H., & Murray, A. (2007). Pipeline Design and Construction: A Practical Approach (3rd ed.). ASME Press.
• Bae, H., & Kim, Y. (2019). Pipeline Leak Detection and Localization Using a Head Loss-Based Method. Journal of Hydraulic Research, 57(3), 429-438.
• Crouch, A. E. (2017). Managing Pipeline Integrity: A Practical Approach. Access Engineering, McGraw-Hill.

اقرأ أيضًا

• الأنابيب
• سلامة الأنابيب
• معدات قياس الضغط
• الصمامات
• النفط الخام
• الغاز الطبيعي
• الصمام البوابي